（中央社記者楊思瑞高雄11日電）台灣是全球第三大金屬扣件出口國，素有「螺絲王國」美譽，近年面對大環境挑戰，位於高雄市岡山區的新模螺絲公司除積極搶攻客製化市場，還導入數位製造管理，整合上下游供應商帶動產業減碳升級。
「螺絲窟」不敵大環境 部分業者吹熄燈號
台灣約有超過一半金屬扣件製造廠位於南部，其中在高雄岡山及路竹一帶形成重要扣件產業聚落，具備完整產業供應鏈，向來被外界稱為「螺絲窟」，但近年面對全球原物料價格波動壓力，以及中國大陸等地價格競爭，已有部分小模規業者吹熄燈號。
創立於1990年的新模螺絲積極轉型，除了投入資金增蓋新廠房，並引進自動化及數位管理概念，廠區景觀乍看之下與一般螺絲工廠差異性不大，但在生產線多觀察一段時間後，會發現似乎少了些工作人員，且機台運作井然有序。
新模螺絲總經理郭盈成帶著中央社記者走進生產線，指著機台上的顯示區表示，現在所使用的機台速度和製作品質大幅提升，加上外掛式感測器連網，師傅可同時監看多台設備，異常的機台會即時顯示紅燈，讓師傅不用一再逐一巡檢，也減少現場所需人力。
郭盈成表示，新模螺絲業務以外銷歐美市場為主，從公司成立以來的30多年期間，扣件成品市場單價持續下探，但人事及水電等經營成本卻持續上漲，面對中國等對手生產成本較低的價格競爭，很難在標準件市場中找到出路。
產業升級轉型 放棄紅海價格戰
「自動化與產業升級轉型，才能避免落入削價競爭惡性循環」，郭盈成說，這幾年已有些規模較小的業者決定收起來不做了，新模螺絲為減少成本上漲及人力短缺衝擊，經營方向逐漸放棄在標準件的「紅海」中與競爭對手打價格戰，朝強化研發能力，在客製化需求量大的特殊件市場拓展業務。
他說，除了機台更新與提高自動化生產管理，還採用「專模專打」模式，一個模具只負責一種規格，提升產品良率，減少原料浪費產生的碳排，同時積極尋求政府單位及學界合作，推動數位轉型，並跟上減少碳排放量的世界潮流，提高產品國際競爭力。
在經濟部產業發展署協助下，新模螺絲推動精實管理與淨零碳排整合，透過製程改善減少電力浪費，成功降低年排碳量約3%，並投資設置廢油處理系統，節省廢油委外處理費用，也成功改善廠區環境，提早佈局綠色製造。
新模螺絲並加入產發署數位製造管理加值計畫、綠金產業閃耀加值計畫，運用AI預測需求量，導入智慧製造看板管理系統，建置智能協作與追蹤平台，監控機台設備整體效率指標，同時建置扣件資訊追溯系統，整合上下游供應商即時資訊，結合自動生產管理及精實手法，進一步優化生產排程，協助解決庫存過多與製造時程過長等問題。
新模螺絲總經理特助郭俊廷說，新模螺絲與協力廠商合作改善製程，共享雲端平台資訊，減少以往在每個階段可能重覆的行政作業流程，不僅提升產能效率及庫存周轉率，在導入製程監控後，製造週期縮短約20%，從原料進場到產品出貨，都可依數據進行管理。
郭俊廷表示，政府在協助高科技電子業進行產業升級時，由於每個廠的作業流程差異性不大，經常是一套模式稍做修改就可適用許多家廠商，使得電子業廠商在爭取政府相關資源方面，往往比傳統產業展現較高熟練度。
他說，傳統產業尤其是金屬加工廠，廠家數量多且規模差距大，每家工廠流程不一樣，執行產業升級相關計畫時相對較困難，新模螺絲透過與上下游供應鏈廠商一起投入，除了更能找出「痛點」，進行更有效率改善，也發揮團體戰效果，讓更多廠商有受惠機會，提升整體產業競爭力。
業者看大環境 應是台灣傳產另一次機會
「其實這個產業在20幾年前就應該努力升級」，郭盈成說，當時台灣有大量產業資金與技術流向中國大陸，經歷過一次變動契機，最近這幾年資金回流，加上國際局勢動盪，很多國家在防堵中國大陸，應該又是台灣傳統產業另一次機會。
郭盈成表示，進行產業升級對廠商來說，代表可能要先投入動輒數千萬元資金，但是否能立即收效又很難說，加上傳統產業普遍面臨缺工、經營成本高漲等問題，觀望過程中難免有部分業者決定退出。
他說，從現今產業需求和趨勢來看，環境永續會是重要核心發展方向，新模螺絲也將持續致力減少碳排放量，推動綠色永續環境，並積極參與相關計畫。（編輯：黃名璽）1140811
